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En manufactura aditiva, muchos de los defectos de una pieza comienzan mucho antes de imprimir la primera capa: empiezan en el slicer. Uno de los problemas más comunes y evitables es colocar superficies críticas demasiado cerca de las estructuras de soporte. Aunque los soportes son esenciales para estabilizar voladizos, también se convierten en puntos de contacto que pueden dañar el acabado superficial de la pieza durante su remoción. Para superficies funcionales, como caras de sellado o interfaces de ensamble, incluso pequeñas imperfecciones pueden comprometer el rendimiento y requerir un posprocesado extenso.
Una orientación inteligente de la pieza en el slicer es clave para proteger estas superficies. Al rotar el modelo para alejar las caras críticas de zonas que requieren mucho soporte, los diseñadores pueden minimizar el contacto y preservar la integridad superficial. Cuando la reorientación no es posible, los diseñadores pueden utilizar pads, capas sacrificiales o chaflanes para proteger estas áreas. Estas estrategias ayudan a evitar marcas indeseadas y reducen la necesidad de maquinados secundarios o acabado manual.
También es importante reconocer cómo diferentes tecnologías reaccionan a la proximidad con los soportes. Por ejemplo, en la impresión 3D metálica mediante LPBF, los soportes generan una unión térmica más fuerte con la pieza, lo que hace la remoción más agresiva. Esto incrementa la importancia de una planificación precisa. Invertir tiempo en etiquetar las superficies clave en el modelo CAD y ajustar los parámetros del slicer en consecuencia puede generar ahorros significativos en costos y mejorar la calidad final.
En definitiva, imprimir de manera inteligente no solo se trata de producir piezas que se vean bien, sino de construirlas de una forma que minimice el esfuerzo y maximice su desempeño. Unos minutos adicionales en el slicer pueden ahorrar horas de posprocesado. Ese es el tipo de eficiencia de ingeniería que distingue a los líderes en manufactura aditiva.