Las esquinas internas agudas pueden verse impecables en un modelo CAD, pero representan un desafío importante cuando llega el momento de fabricar el herramental. A diferencia de las esquinas externas, las internas suelen requerir electroerosión por penetración (EDM) o herramientas especiales para lograr la geometría deseada. Estas operaciones adicionales incrementan el tiempo de maquinado, el costo del herramental, los tiempos de entrega y los requerimientos de mantenimiento a lo largo de la vida útil del molde o dispositivo.
Además del impacto económico, las esquinas internas agudas también presentan desventajas desde el punto de vista mecánico. Actúan como concentradores de esfuerzo, haciendo que tanto el herramental como la pieza terminada sean más susceptibles a la aparición de grietas, fatiga y desgaste prematuro. Incorporar incluso un pequeño radio interno ayuda a distribuir las cargas de manera más uniforme y, al mismo tiempo, simplifica las operaciones de maquinado.
Siempre que los requisitos funcionales lo permitan, los fabricantes de herramentales recomiendan utilizar radios internos generosos. Un radio mayor permite emplear herramientas de corte estándar, reduciendo la necesidad de recurrir a procesos de electroerosión y acortando significativamente los ciclos de maquinado. Además, mejora la vida útil de las herramientas, facilita el pulido y da como resultado herramentales más robustos, capaces de soportar mayores volúmenes de producción.
El Diseño para Manufactura (DFM) suele consistir en pequeñas decisiones que generan grandes ahorros a lo largo del proyecto. Sustituir esquinas internas agudas innecesarias por radios adecuados reduce los costos del herramental, mejora el desempeño estructural, acorta los tiempos de fabricación y prolonga la vida útil del molde. Un cambio sencillo en la geometría durante la etapa de diseño puede representar miles de dólares en ahorros y, al mismo tiempo, dar lugar a una pieza más resistente y confiable.