En la manufactura aditiva metálica, las cavidades cerradas pueden representar un desafío importante si no se diseñan cuidadosamente. Uno de los aspectos más críticos, y a menudo pasados por alto, es la eliminación del polvo. Cuando las cavidades están selladas o mal ventiladas, el polvo no fundido queda atrapado dentro durante el proceso de fabricación. Esto no solo incrementa el peso total de la pieza, sino que también introduce el riesgo de defectos ocultos y debilidades internas que comprometen su funcionalidad.
Para evitarlo, los ingenieros deben incorporar estratégicamente orificios de escape que permitan la eliminación efectiva del polvo residual. Estos orificios deben tener el tamaño y la ubicación adecuados para facilitar el drenaje del polvo sin debilitar la integridad estructural. Esto resulta especialmente importante en diseños con canales internos, estructuras tipo celosía u otras geometrías complejas que, de otro modo, retendrían material. Una evacuación eficiente del polvo no solo simplifica el posprocesamiento, sino que también mejora la limpieza de las características internas y la confiabilidad del producto final.
Los orificios de escape bien ubicados reflejan un equilibrio entre su manufactura y rendimiento. En industrias de alta precisión como la aeroespacial o la automotriz, garantizar la limpieza interna puede marcar la diferencia entre el éxito y una falla crítica. Adoptar un enfoque proactivo desde la etapa de diseño CAD para identificar posibles zonas de atrapamiento de polvo es una buena práctica que todo equipo de diseño debería implementar.