Una de las causas más comunes de distorsión y grietas en la manufactura aditiva metálica son los cambios bruscos en el espesor de pared. Cuando secciones delgadas pasan repentinamente a zonas gruesas, el calor se absorbe y se disipa de manera desigual durante la impresión. Esto crea esfuerzos internos que pueden deformar o incluso fracturar la pieza, especialmente durante el enfriamiento o el postproceso.
Estos problemas no siempre son visibles hasta que ya es demasiado tarde. La pieza puede verse perfecta por fuera, pero contener tensiones internas que provocan deformación durante la remoción de soportes, el maquinado o el tratamiento térmico. Por eso el diseño térmico no se trata solo de geometría, sino de mantener consistencia en cómo la masa absorbe y libera energía.
La solución está en las transiciones suaves. Usar chaflanes, radios o conos graduales entre regiones delgadas y gruesas distribuye la carga térmica de forma más uniforme, minimizando puntos calientes y diferencias de contracción. Los filetes, en particular, suavizan concentraciones de esfuerzo y permiten que la pieza “fluya” mejor térmicamente, reduciendo la probabilidad de acumulación de tensiones residuales.
Las herramientas de simulación también pueden predecir dónde aparecerán estas zonas críticas y ayudar a los diseñadores a ajustar la geometría antes de imprimir. En algunos casos, los rellenos tipo lattice o el aligeramiento estratégico pueden reemplazar secciones gruesas por completo, equilibrando aún más la masa térmica sin comprometer la resistencia.
Al final, el éxito no se trata solo de imprimir lo que diseñaste, sino de diseñar algo que se pueda imprimir bien. Priorizar el flujo térmico en tu geometría es un paso fundamental para lograr piezas repetibles y libres de distorsión.