Existe una idea errónea común en la manufactura aditiva metálica: pensar que el postprocesado es la solución para todo. Si bien operaciones de acabado como el maquinado CNC, el pulido y los tratamientos térmicos juegan un papel clave para lograr precisión dimensional y calidad superficial, no pueden revertir problemas fundamentales que se generan en la pieza durante la impresión. Muchos defectos —como falta de fusión, porosidad y grietas internas— se crean durante la construcción y pueden permanecer ocultos incluso bajo las superficies más pulidas.
El problema radica en la naturaleza de la fusión por lecho de polvo con láser (LPBF), donde cada capa introduce oportunidades para imperfecciones. Si parámetros del proceso como la potencia del láser, la velocidad de escaneo o el espesor de capa no están correctamente ajustados, estos defectos pueden formarse y propagarse sin ser detectados. Incluso pequeñas inconsistencias en la calidad del polvo, las condiciones ambientales o el comportamiento del recoater pueden introducir fallas ocultas que posteriormente comprometen el desempeño.
El postprocesado puede suavizar superficies rugosas y mejorar la resistencia a la fatiga hasta cierto punto, pero tiene límites. No puede reparar porosidad interna, corregir una interfaz de capas delaminada ni eliminar vacíos generados por una fusión incompleta. Una vez que estos problemas existen dentro de la pieza, debilitan la integridad estructural y pueden manifestarse únicamente mediante fallas inesperadas en servicio o durante pruebas destructivas.
¿La solución? Prevención mediante una impresión más inteligente. Esto incluye simulación rigurosa desde la etapa de diseño, un control estricto del proceso y estrategias de monitoreo in-situ como la medición del baño de fusión o la tomografía óptica. Estas herramientas permiten detectar defectos en el momento en que se generan, antes de que se conviertan en pasivos ocultos. El acabado es importante, pero prevenir es ingeniería más inteligente.