En la manufactura aditiva metálica, los canales internos se utilizan con frecuencia para enfriamiento, reducción de peso o transporte de fluidos. Sin embargo, muchos ingenieros pasan por alto lo crítico que es el flujo del polvo durante las etapas de impresión y depowdering (remoción de polvo). El polvo atrapado dentro de geometrías estrechas, con esquinas agudas o fondos ciegos puede comprometer la funcionalidad de la pieza, aumentar su peso e introducir defectos ocultos que solo se detectan durante el postprocesado o en uso real.
Un diseño adecuado para la evacuación del polvo comienza con los orificios de escape. En polvos cargados con cerámica o de alta viscosidad, orificios menores a 3 mm suelen ser ineficaces. Como regla general, se recomienda mantener diámetros de escape de al menos 2–3 mm para polvos metálicos estándar, y de 4 mm o más para mezclas especiales. Las esquinas internas agudas y los cambios bruscos de dirección dificultan aún más el flujo del polvo, por lo que deben sustituirse por curvas suaves o transiciones cónicas.
Inclinar las características geométricas para aprovechar la gravedad durante la remoción del polvo es otra estrategia eficaz. Por ejemplo, orientar los canales para favorecer el flujo descendente del polvo o incorporar elementos como nervaduras internas que eviten la acumulación en zonas muertas puede marcar una gran diferencia. Cada vez más, se utilizan simulaciones computacionales de depowdering para validar estos diseños antes de iniciar la impresión.
Al considerar el flujo de polvo desde las primeras etapas del diseño, los fabricantes evitan fallas costosas en las piezas y reducen la necesidad de intervención manual después de la impresión. Esto no solo mejora el rendimiento de piezas funcionales, sino que también incrementa la productividad y garantiza un desempeño más confiable en aplicaciones finales.