Una de las ventajas más transformadoras de la impresión 3D metálica es la capacidad de consolidar múltiples componentes en una sola estructura. Los soportes tradicionales suelen requerir múltiples sujetadores, soldaduras o adhesivos, cada uno agregando tiempo, costo y posibles puntos de falla. Al rediseñar los soportes como una sola pieza optimizada, los fabricantes pueden simplificar la producción mientras incrementan la resistencia y el desempeño.
Eliminar uniones significa eliminar concentraciones de esfuerzo, esos puntos débiles que suelen fallar bajo carga. Un diseño unificado permite a los ingenieros aplicar optimización topológica o estructuras lattice que mantienen la rigidez mientras reducen la masa. Esto no solo da como resultado un componente más ligero, sino que también mejora la resistencia a la fatiga y la amortiguación de vibraciones, algo especialmente importante en aplicaciones aeroespaciales o robóticas.
Los beneficios van más allá de las mejoras estructurales. Desde el punto de vista logístico, tener una sola pieza en lugar de cuatro reduce la complejidad del inventario, disminuye la cantidad de componentes en la lista de materiales (BOM) y acelera el ensamble final. En algunas industrias, el cambio a una sola pieza impresa ha reducido el tiempo de producción en más del 50%, con menos pasos de control de calidad y menor variabilidad entre construcciones.
Gracias a las herramientas de simulación y a las prácticas de DfAM (Diseño para Manufactura Aditiva), hoy los ingenieros pueden integrar múltiples soportes, fijaciones o elementos estructurales en soluciones elegantes y completamente imprimibles. Es un claro ejemplo de cómo el enfoque de diseño y la tecnología aditiva pueden integrarse para simplificar sistemas complejos.