En los sectores aeroespacial y energético, la integridad de los múltiples de combustible y fluidos es crítica. Las fugas no solo comprometen el desempeño, sino que también pueden generar riesgos de seguridad, mayores costos de mantenimiento y fallas del sistema. Los métodos de fabricación tradicionales suelen requerir múltiples sellos y uniones, cada uno representando un posible punto de fuga. La manufactura aditiva (AM), en cambio, transforma este enfoque al permitir integrar características de sellado y geometrías optimizadas que reducen drásticamente el riesgo de fugas.
Mediante procesos como SLM u otros métodos de AM metálica, los ingenieros pueden fabricar múltiples complejos con canales internos y superficies de sellado optimizadas en una sola construcción. Esto elimina la necesidad de ensamblar segmentos, reduce el número de componentes y elimina juntas donde podrían presentarse fugas. Además, la optimización del acabado superficial, lograda mediante diseño y postprocesado, mejora aún más la efectividad del sellado.
Una ventaja destacada es la capacidad de diseñar características de acoplamiento personalizadas o geometrías de empaques integradas directamente en el múltiple. Estas pueden ajustarse para lograr una distribución de presión ideal, optimizar la dinámica de fluidos y garantizar compatibilidad de materiales. Esto no solo reduce las fugas, sino también la vibración, el desgaste y la fatiga a lo largo de ciclos operativos prolongados.
En última instancia, los múltiples sin fugas representan un cambio de paradigma en el diseño de sistemas de fluidos. Los ingenieros ahora pueden replantear completamente la arquitectura de los componentes, pasando de modelos de mantenimiento reactivo a soluciones predictivas y duraderas que reducen costos, mejoran la seguridad y elevan el desempeño en entornos exigentes.